ПАРТНЕРСКИЙ ПРОЕКТ
Взгляд изнутри на легендарное волгоградское производство
:
Старейший в Волгограде завод «Пивоваръ» ведет свою историю с 1956 года, продолжая и развивая старинные традиции. Сейчас завод производит 80 видов продукции, при этом для приготовления кваса используются рецепты вековой давности.

Увидеть, как устроен современный завод, удалось в ходе экскурсии, на которую может бесплатно попасть любой желающий.

Из чего на самом деле готовят разные сорта кваса и что главное в этом процессе, показали старожилы завода и руководители производственных подразделений.
Проращивание зерна
Варочный цех
Бродильный цех
Фильтрация
Розлив
— Мы производим квас по старинным технологиям — на артезианской воде и пророщенном зерне — как это делали в Царицыне больше 100 лет назад. Поэтому бережно соблюдаем технологию и качество исходного продукта. Ежегодно мы закупаем порядка 1000 тонн лучшего ячменя у российских производителей, — рассказывает замдиректора по модернизации и один из старожилов завода Сергей Нихаев.
Прежде чем начинается весь процесс квасоварения, зерно проходит длительный этап подготовки: очищается от всех примесей, промывается и набирает влажность. Чтобы зерно начало расти, оно должно напитаться водой на 74%. И только после этого ячмень попадает на производственные грядки и проращивается в солод. Спустя неделю сухой солод собирается на хранение на элеватор. Большую тайну, сколько здесь хранится зерна, не раскрывают никому.
10 силосов для хранения зерна, или «закромов»
На заводе «Пивоваръ»
Диаметр
5 метров
Высота
18 метров
Только спустя полтора месяца с момента поступления зерна на завод начинается путь зерна по «пенному» царству. Но прежде чем попасть в него, необходимо надеть спецодежду, бахилы и шапочку. Кроме того, нужно пройти инструктаж по технике безопасности.
— Квас — это живой продукт, поэтому нам необходима стерильность на каждом из этапов производства.
Первая точка производства — варочный цех. При входе в него сразу чувствуешь запах хлеба.
— Так пахнет сусло, — объясняет Сергей и знакомит с главной гордостью цеха — солододробилками. — С их помощью солод перемалывается в муку различных фракций и превращается в сусло.
Сусло — это продукт, полученный от смешивания дробленого солода и воды. Процесс смешивания проходит вот в таких котлах, пивовары называют их «заторными». Солод поступает сюда с элеватора через зернопроводы, туда же добавляется вода. Простыми словами, «затор» или «затирание» — это смешивание сухого помола дробленого солода с водой и нагревание этой смеси до температуры 100 градусов. Главная задача — вытащить из зерна все полезные вещества, превратив крахмал в сахар. Его потом будут поедать дрожжи и производить углекислый газ и спирт.




В варочном цеху кажется, будто попал на другую планету — металлические конусообразные аппараты, высокая температура, доходящая летом до 35 градусов, и гулкий шум от работающих вытяжек.
— После того как затирание окончено, нам необходимо «выделить» из затора сусло, и отфильтровать его в фильтр-чане через твердые остатки (дробину), — объясняет Сергей. — И только после этого чистое сусло уходит на варку.
Одна варка длится 6 часов, отфильтрованное сусло перекачивается в сусловарочный котел, где оно кипятится. В процессе кипячения к отвару пророщенного зерна добавляется натуральный сахар и специальное квасное сусло с ржаными нотками, чтобы квас получился терпким — таким, каким его знают все волгоградцы.
— Мы контролируем состав, пропорции и качество сырья, иначе готовый напиток может получиться не таким, как указано в рецептуре. Качество продукции на каждом этапе регулярно контролируется собственной лабораторией. Это также важнейший приоритет компании, поэтому отступать от формирующихся годами стандартов мы не имеем права, — объясняет Сергей.
По сути квасное сусло — это отвар пророщенного зерна с минимальным содержанием алкоголя — 1,2 процента. Квас — это продукт естественного процесса брожения. И такое допустимое ГОСТом наличие алкоголя свидетельствует о натуральности продукта.
Ячмень
главный секрет хорошего кваса. Этот сорт зерна содержит полноценный белок и богат крахмалом
Солод
пророщенный ячмень, основное сырьё, необходимое для производства кваса. В нем содержатся сахара, поглощаемые дрожжами в процессе брожения
Сусло
сладковатый отвар пророщенного зерна на муке и солоде. В нем масса полезных веществ: аминокислот, витаминов, микроэлементов



Затем вскипяченное сусло охлаждается и отправляется в «бродилку». В варочном цеху установлены цилиндро-конические танки (ЦКТ), в них-то отвар сбраживается 2-3 дня и квас готов!

— Главные правила при варке и сбраживании — соблюдение всех параметров, четкое следование рецептуре и контроль температурных режимов, — резюмирует Сергей. — Все эти параметры сильно влияют на конечный продукт. Кроме того, важны чистота процесса, санитарные нормы, гигиена. Это неотъемлемые части любого пищевого производства.
Затем готовый квас отправляется в цех фильтрации. Чтобы туда попасть, нужно спуститься на первый этаж. Здесь моментально пропадает духота, а температура приближается к нормальной отметке.
Внутри цеха множество труб и единственный супераппарат — немецкий фильтр-пресс. На нем квас под большим давлением теряет последние механические примеси и остатки дрожжей.

В этом цехе, как и в варочном, есть свои операторы, которые следят за технологическим процессом, корректируют подачу продукта на фильтр-пресс и другие параметры для получения готового напитка.

— Все производственное оборудование не новое, но в отличном состоянии, — замечает Сергей.
Процесс фильтрации занимает несколько часов. Почти готовый напиток проходит через пищевую глину — кизельгур и слои фильтр-картона и приобретает привычный всем любителям кваса прозрачный насыщенно-ржаной вид.




КИЗЕЛЬГУР, или «горная мука» — похожий на мел порошок из древних ископаемых водорослей, известных как диатомовые, которые окаменели за миллионы лет. Это лучший фильтр в мире.
Прямиком из цеха фильтрации квас поступает в емкости для хранения — форфасы — и перекачивается на розлив. Объем такого форфаса — 10 000 литров, на заводе их 13 штук.

За всеми процессами в цехе фильтрации следят операторы. С помощью специальных программ контролируется работа аппарата, а также распределение кизельгура на фильтрах.

Словом, цех фильтрации — это финальный этап производства, за которым следует процесс розлива и упаковки.

— То, что в бродильном цехе может готовиться неделями, в цехе розлива расходится по бутылкам за один день, — добавляет Сергей и передает роль экскурсовода старшему мастеру розлива Светлане.
Перед тем, как попасть на розлив, необходимо пройти инструктаж и приготовиться к резкому запаху хлорки.
Процесс изготовления пластиковой бутылки начинается с преформы, именно так называется емкость в ее первоначальном виде. На первый взгляд она кажется черной, но при просвете видно — цвет темно-коричневый. Все преформы приходят на завод от поставщиков и ссыпаются в специальный бункер, откуда поступают в выдувную машину.
— В час мы разливаем 4 500 готовых бутылок, это 75 бутылок в минуту, — рассказывает Светлана. — Сегодня работают две линии, — линия ПЭТ (пластиковой бутылки) объемом 1,5 литра и кеговая линия (металлические бочонки) объемом 30 и 50 литров.
Под большим давлением в пресс подается воздух и разогретая преформа приобретает форму готовой бутылки, которая начинает свое движение по конвейеру.
На вопрос об особенностях рельефа пластиковых бутылок Светлана отвечает просто:
— Такой контур необходим для удобства хранения и транспортировки. Если бы все емкости имели прямое дно, то они были бы неустойчивы к нагрузкам. Кажется, что бутылки движутся по конвейеру сами, но на самом деле их гонят пневмонасосы потоком воздуха, — говорит Светлана.
Как только бутылка готова, она наполняется углекислым газом. Уже после этого напиток наливается в бутылку. Весь процесс сопровождается громким гулом автоматов и запахом хлорки, которой обрабатываются все помещения.
— Ни на одном этапе продукт не соприкасается с открытым воздухом, подача углекислого газа и розлив происходят в строго герметичных условиях, чтобы в квас не попали микроорганизмы и дрожжи из воздуха. Они могут испортить качество и вкус готового продукта, — замечает Светлана.
По разливной карусели бутылка передвигается на укупорку, где на нее накручивается пробка.
— Весь процесс полностью автоматизирован, — говорит Светлана. — Чтобы смыть остатки кваса с внешней стороны, закрытые емкости проходят через водяной душ. Только после этого на пробку наносится дата розлива и срок годности, затем наклеивается этикетка, — рассказывает Светлана.
На заводе «Пивоваръ» в пластиковые бутылки разливают три вида кваса. Первый — бесспорный лидер — квас «Александр Невский», а также две новинки — квас «Сталинградский» с укропом и имбирем. В отличие от пластика, металлические бочонки приходят на производство в уже готовой форме. В них разливается только квас «Александр Невский». Правда, увидеть их на витрине в магазине не получится, такой объем нужен для тех, кто продает квас на розлив.

Путь каждой бутылки отслеживают пять пар глаз работников цеха розлива. Если требуется, вручную поправляется этикетка или отбраковывается бутылка. После этого бутылки группируются по шесть бутылок в упаковку из термопленки и по конвейеру уезжают на хранение на склад. Лазерный счетчик считывает каждую упаковку и подсчитывает объемы произведенной за день продукции.
— Объемы розлива зависят от задания, но в среднем мы производим 20 тысяч упаковок в месяц. Больше нет смысла, т.к. наш квас — натуральный продукт и срок его годности — всего 60 суток, — говорит Светлана. — Продукция уходит в рознично-торговые сети, гипермаркеты по всей Волгоградской области, уезжает в Ростовскую область и Крым.
Ну и, конечно, придя на легендарный завод, нельзя не познакомиться с начальником отдела маркетинга «Пивоваръ» Татьяной Черновой. Она рассказала об изменениях, которые произошли к 60-летию завода, и подчеркнула важную роль каждого сотрудника в процессе производства.

— Мы стремимся идти в ногу со временем, сохраняя традиции. В 2012 году варочный цех прошел полную модернизацию, которая была сделана с целью повышения уровня производства. Труд стал проще, т.к. установлены новые котлы, и многие процессы были автоматизированы. Мы постоянно расширяем линейку новыми продуктами. Но мы также одни из немногих, кто стремится сохранить классические рецептуры, поэтому не меняем полностью оборудование, — рассказывает Татьяна.

Татьяна подчеркнула, что помимо традиций производства, на заводе бережно хранят семейные традиции. Один из приоритетов завода «Пивоваръ» — это комфортные условия работы для сотрудников. И речь идет не только о физической безопасности, но и о психологическом комфорте.

— Многие наши сотрудники работают с нами десятилетиями. Мы постоянно поощряем всех, кто работает в нашей компании и вносит новые идеи. Герб нашего завода включает три символа: яйцо — символ жизни, три церковных купола и шлема, как символы веры, надежды и любви и корона — наследие опыта предков и передача его молодому поколению.

Познакомиться с сотрудниками завода, увидеть своими глазами, как устроено производство, и продегустировать всю продукцию завода может любой желающий, для этого достаточно зайти на сайт компании или оставить заявку по телефону: 8 (937) 080-13-39.

Производственная экскурсия — это отличный вариант для отдыха с друзьями и детьми. В интернете много отзывов горожан о том, что им удалось увидеть, а главное — попробовать на производстве.

Просмотров: 9 362